Vergussmasse für Elektronikkomponenten

Vergussmassen auf Epoxidharz- und Acrylatbasis werden in der Elektronik häufig zum Schutz von Elektronikkomponenten, Halbleitern und Baugruppen eingesetzt. So soll die Vergussmasse die Komponenten vor Feuchtigkeit, Staub, Schmutz oder Lösemitteln schützen. Auch gegen mechanische Belastung schützen Vergussmassen effektiv als Abdeckungsmasse oder als Füllmasse um Hohlräume zu vergießen.

Alle Vergussmassen von Panacol sind ohne Lösemittel hergestellt. Viele besitzen eine Ionenreinheit von <10 ppm bei Na+, K+, Cl- und Br-. Somit schützen sie optimal gegen innere Korrosion und die Lokalelementbildung wird reduziert. 

Viele Vergussmassen sind UV-härtend, wodurch eine schnelle Aushärtung innerhalb weniger Sekunden erfolgen kann. Das Vergießen von Komponenten oder Elektronikbauteilen ist dadurch für eine hochvolumige und vollautomatisierte Fertigung geeignet. 
Thermisch aushärtende Vergussmassen hingegen haben den Vorteil, dass sie auch in Schattenzonen, die das UV-Licht nicht erreichen kann, aushärten. Diese Vergussmassen können auch eine schwarze Einfärbung haben, um sie als Abdeckung oder Beschichtung zu verwenden. 

 

In der folgenden Tabelle finden Sie eine Auswahl von Vergussmassen und Mold Compounds von Panacol. Weitere Produkte oder kundenspezifische Lösungen sind auf Anfrage erhältlich.

Schwarze Globtops schützen Chips | © Panacol

Eine schwarze Vergussmasse wird als Schutzbeschichtung von seriell gefertigten Chips eingesetzt

Technische Datenblätter können durch Klicken auf den Klebstoffnamen heruntergeladen werden.

Vergussmasse Viskosität [mPas] Basis Aushärtung* Besondere Eigenschaften
Structalit® 5800 7.000-15.000 2K-Epoxid thermisch
Raumtemperatur
Hohe Temperaturbeständigkeit
Kurze Topfzeit
Schnelle Verarbeitung
Structalit® 5810 2.000-3.000 2K-Epoxid thermisch
Raumtemperatur
Sehr hohe Haftung auf PC
Sehr gute Feuchte- und Chemikalienbeständigkeit
Structalit® 5891 300.000-400.000 Epoxidharz thermisch Schwarze Farbe
Hohe Schockbeständigkeit
Kantenstabil
Nass-in-nass verarbeitbar mit Füllmaterial
Structalit® 5891 T 80.000-150.000 Epoxidharz thermisch Schwarze Farbe
Standfester Frame
Nass-in-nass verarbeitbar mit Füllmaterial
Kantenstabil
Sehr gute Schockbeständigkeit
Structalit® 5892 200.000-300.000 Epoxidharz thermisch Schwarze Farbe
kurze Aushärtezeiten
gute Schockbeständigkeit
formstabil bei hoher Aushärtetemperatur
Structalit® 5893 6.000-10.000 Epoxidharz thermisch Schwarze Farbe
Fließfähig
Als Fill verwendbar, nass-in-nass verarbeitbar mit Dam-Material
Hohe Schockbeständigkeit
Zertifiziert nach ISO 10993-5
Sehr gute Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit
Structalit® 5894 45.000-55.000 Epoxidharz thermisch Schwarze Farbe, fließfähig,
als Fill verwendbar,
sehr gute Temperatur- und
Chemikalienbeständigkeit
Hohe Schockbeständigkeit
Structalit® 8801 30.000 - 45.000 Epoxidharz thermisch Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit
Fließfähig
Zertifiziert nach ISO 10993-5
Beige Farbe
Structalit® 8801 black 30.000 - 45.000 Epoxidharz thermisch Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit
Schwarze Farbe
Fließfähig
Structalit® 8801 T thixotrop Epoxidharz thermisch Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit
Standfest
Structalit® 8805 30.000-45.000 Epoxidharz thermisch Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit
Fließfähig
Beige Farbe
Structalit® 8838 6.500-7.500 Epoxidharz thermisch Schwarze Farbe
Flexible Vergussmasse
Fließfähig, schnelle Aushärtung
niedriger Halogengehalt, schockbeständig
Structalit® 8926 30.000-45.000 Epoxidharz thermisch Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit
Fließfähig
Beige Farbe
Vitralit® 1600 LV 5.000-6.000 Epoxidharz UV
thermisch
Hohe Glasübergangstemperatur
Geringe Wasseraufnahme
Hervorragende Chemikalienbeständigkeit
Hohe Festigkeit
Ionenrein
Vitralit® 1605 200-400 Epoxidharz UV
thermisch
Geringer Schrumpf
Geringe Wärmeausdehnung
Sehr hohe Glasübergangstemperatur
Hervorragende Chemikalienbeständigkeit
Zertifiziert nach ISO 10993-5
Vitralit® 1657 120.000-130.000 Epoxidharz UV Hervorragende Chemikalienbeständigkeit
Geringe Wasseraufnahme
Ionenrein,
Chipabdeckung auch für hohe Komponenten
thixotrop, quarzgefüllt, flexibel
Vitralit® 1671 250.000-300.000 Epoxidharz UV
thermisch
Standfestes Frame-Material
nass-in-nass verarbeitbar mit Füllmaterial
Hohe Ionenreinheit
Gute Wärmeleitfähigkeit
Geringe Wasseraufnahme
Vitralit® 1680 6.000-9.000 Epoxidharz UV Gute Klimabeständigkeit
Geringer Ionengehalt
Chipabdeckmasse
Vitralit® 1688 3.000-4.000 Epoxidharz UV Gute Klimabeständigkeit
Geringer Ionengehalt
Chipabdeckmasse
Leichtes Verfließen/Nivellierung
Vitralit® 1691 280.000-310.000 Epoxidharz UV
thermisch
Schwarze Farbe
Hohe Ionenreinheit
Hervorragende Temperaturbeständigkeit
Schnelle UV-Fixierung der Oberfläche
Vitralit® 1720 2.700-3.700 Epoxidharz UV Geringer Schrumpf
Hohe Temperaturbeständigkeit
Vitralit® 1722 5.000-8.000 Epoxidharz UV Sehr hohe Adhäsion zu den meisten
thermoplastischen Kunststoffen
Geringer Schrumpf
Hohe Temperaturbeständigkeit
Vitralit® 2004 F 60-100 Epoxidharz UV
thermisch
Fluoreszierend
Flexibel
Autoklavierbar
Trockene Oberfläche im ausgehärteten Zustand
Ionenrein
Hohe Chemikalienbeständigkeit
Sprühfähig
Vitralit® 2007 F 200-500 Epoxidharz UV
thermisch
Fluoreszierend
Flexibel
Autoklavierbar
Hervorragende Chemikalienbeständigkeit
Ionenrein
Vitralit® 2028 160-300 Epoxidharz UV
thermisch
Trockene Oberfläche nach Aushärtung
Autoklavierbar
Hervorragende Chemikalienbeständigkeit
Kratzfeste Beschichtung
verläuft nicht, hohe mechanische Beständigkeit
Vitralit® 2009 F 100-200 Epoxidharz UV
thermisch
Fluoreszierend
Flexibel
Autoklavierbar
Hervorragende Chemikalienbeständigkeit
Ionenrein
Vitralit® 4451 500-800 Acrylat UV Geringer Schrumpf
Weich und elastisch
Schutzbeschichtung
schnelle Aushärtung
Trockene Oberfläche in ausgehärtetem Zustand
Vitralit® 5140 250-500 Acrylat UV
VIS
Flexibel
Zertifiziert nach USP Class VI
Auch gut geeignet für Kunststoffe mit geringer UV-Durchlässigkeit und Transparenz, sowie für schwierig verklebbare Kunststoffe
Vitralit® 5140 VT strukturviskos Acrylat UV
VIS
Gute Wechselklima- und Feuchtebeständigkeit
Flexibel
Standfest
Geringer Schrumpf, optisch klar
Geeignet für schwer verklebbare Kunststoffe
Vitralit® 6103 3.500-5.000 Acrylat UV
thermisch
Gute Haftung auf Metallen und gesinterten metallischen Werkstoffen
Transparent
Vitralit® 6104 3.500-6.000 Acrylat UV
thermisch
Gute Haftung auf Metallen und gesinterten metallischen Werkstoffen
Vitralit® 6104 VT 80.000-90.000 Acrylat UV
thermisch
Gute Haftung auf Metallen und gesinterten metallischen Werkstoffen
Ideal zur Befestigung großer Bauteile auf Leiterplatten (corner bonding)
nachträgliche Aushärtung von Schattenbereichen möglich
Vitralit® 6105 3.500-6.000 Acrylat UV
thermisch
Gute Haftung auf Metallen und gesinterten metallischen Werkstoffen
Vitralit® 6125 4.000-6.000 Acrylat UV
thermisch
Mit Aktivator härtbar
Sehr gute Haftung auf Stein, Glas, Metallen und thermoplastischen Kunststoffen
Hohe Temperaturbeständigkeit
Mittlere Viskosität
Vitralit® 6128 800-1.200 Acrylat UV
thermisch
Mit Aktivator härtbar
Sehr gute Haftung auf Stein, Glas, Metallen und thermoplastischen Kunststoffen
Hohe Temperaturbeständigkeit
Vitralit® 6128 VT 18.000-30.000 Acrylat UV
thermisch
Mit Aktivator härtbar
Sehr gute Haftung auf Stein, Glas, Metallen und thermoplastischen Kunststoffen
Hohe Temperaturbeständigkeit
Hohe Viskosität
Vitralit® 9179 200-400 Acrylat UV Schnell härtend
Besonders geeignet für automatische Produktion
Gelbe Farbe
Vitralit® 9180 700-1.200 Acrylat UV Trockene Oberfläche
Schnelle Aushärtung auch in tiefen Schichten
Gelbe Farbe
Vitralit® 9181 4.000-7.000 Acrylat UV Trockene Oberfläche
Schnelle Aushärtung auch in tiefen Schichten
Gelbe Farbe
Vitralit® UD 5180 18.000 - 23.000 Epoxidharz UV
thermisch
Graue, leicht gelbliche Farbe
Besonders geeignet für flexible Leiterbahnen
Sehr gute Haftung auf Metallen
Jetbar
Thermisch nachhärtbar
Reflow beständig
Vitralit® UD 8559 LV 700-1.000 Hybrid UV
VIS
Feuchte
Klebfreie Oberfläche
Sehr dünnflüssig
Pin-Sealing
Vitralit® VBB 1 1.000-1.500 Acrylat UV
VIS
Elastisch
Hohe Schälfestigkeit
Optische Klarheit
Hoch flexibel
Vergussfähig

*UV = 320 - 390 nm          VIS = 405 nm