Vergussmasse für Elektronikkomponenten
Vergussmassen auf Epoxidharz- und Acrylatbasis werden in der Elektronik häufig zum Schutz von Elektronikkomponenten, Halbleitern und Baugruppen eingesetzt. So soll die Vergussmasse die Komponenten vor Feuchtigkeit, Staub, Schmutz oder Lösemitteln schützen. Auch gegen mechanische Belastung schützen Vergussmassen effektiv als Abdeckungsmasse oder als Füllmasse um Hohlräume zu vergießen.
Alle Vergussmassen von Panacol sind ohne Lösemittel hergestellt. Viele besitzen eine Ionenreinheit von <10 ppm bei Na+, K+, Cl- und Br-. Somit schützen sie optimal gegen innere Korrosion und die Lokalelementbildung wird reduziert.
Viele Vergussmassen sind UV-härtend, wodurch eine schnelle Aushärtung innerhalb weniger Sekunden erfolgen kann. Das Vergießen von Komponenten oder Elektronikbauteilen ist dadurch für eine hochvolumige und vollautomatisierte Fertigung geeignet.
Thermisch aushärtende Vergussmassen hingegen haben den Vorteil, dass sie auch in Schattenzonen, die das UV-Licht nicht erreichen kann, aushärten. Diese Vergussmassen können auch eine schwarze Einfärbung haben, um sie als Abdeckung oder Beschichtung zu verwenden.
In der folgenden Tabelle finden Sie eine Auswahl von Vergussmassen und Mold Compounds von Panacol. Weitere Produkte oder kundenspezifische Lösungen sind auf Anfrage erhältlich.
Eine schwarze Vergussmasse wird als Schutzbeschichtung von seriell gefertigten Chips eingesetzt
Technische Datenblätter können durch Klicken auf den Klebstoffnamen heruntergeladen werden.
| Vergussmasse | Viskosität [mPas] | Basis | Aushärtung* | Besondere Eigenschaften |
|---|---|---|---|---|
| Structalit® 5800 | 7.000-15.000 | 2K-Epoxid |
thermisch Raumtemperatur |
Hohe Temperaturbeständigkeit Kurze Topfzeit Schnelle Verarbeitung |
| Structalit® 5810 | 2.000-3.000 | 2K-Epoxid |
thermisch Raumtemperatur |
Sehr hohe Haftung auf PC Sehr gute Feuchte- und Chemikalienbeständigkeit |
| Structalit® 5891 | 25.000-50.000 | Epoxidharz | thermisch |
Schwarze Farbe Hohe Schockbeständigkeit Kantenstabil Nass-in-nass verarbeitbar mit Füllmaterial |
| Structalit® 5891 T | 80.000-150.000 | Epoxidharz | thermisch |
Schwarze Farbe Standfestes Frame-Material, nass-in-nass verarbeitbar mit Füllmaterial für Frame&Fill-Anwendungen, auch mit mehreren Frames aufeinander dosierbar Kantenstabil Sehr gute Schockbeständigkeit |
| Structalit® 5892 | 200.000-300.000 | Epoxidharz | thermisch |
Schwarze Farbe kurze Aushärtezeiten gute Schockbeständigkeit formstabil bei hoher Aushärtetemperatur |
| Structalit® 5893 | 6.000-10.000 | Epoxidharz | thermisch |
Schwarze Farbe Fließfähig Als Fill verwendbar, nass-in-nass verarbeitbar mit Frame-Material für Frame-and-Fill Hohe Schockbeständigkeit Sehr gute Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit Zertifiziert nach ISO 10993-5 |
| Structalit® 5894 | 45.000-55.000 | Epoxidharz | thermisch |
Schwarze Farbe, fließfähig, als Fill für Frame-and-Fill-Anwendungen verwendbar sehr gute Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit, hohe Schockbeständigkeit |
| Structalit® 8801 | 30.000 - 45.000 | Epoxidharz | thermisch |
Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit Fließfähig Zertifiziert nach ISO 10993-5 Beige Farbe |
| Structalit® 8801 black | 30.000 - 45.000 | Epoxidharz | thermisch |
Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit Schwarze Farbe Fließfähig |
| Structalit® 8801 T | 16.000-30.000 | Epoxidharz | thermisch |
Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit Standfest |
| Structalit® 8805 | 30.000-45.000 | Epoxidharz | thermisch |
Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit Fließfähig Beige Farbe |
| Structalit® 8838 | 6.500-7.500 | Epoxidharz | thermisch |
Schwarze Farbe Flexible Vergussmasse Fließfähig, schnelle Aushärtung niedriger Halogengehalt, schockbeständig niedrige Glasübergangstemperatur |
| Structalit® 8926 | 30.000-45.000 | Epoxidharz | thermisch |
Gute Öl-, Chemikalien und Kraftstoffbeständigkeit Fließfähig Beige Farbe |
| Vitralit® 1600 LV | 3.000-5.000 | Epoxidharz |
UV thermische Nachhärtung |
Hohe Glasübergangstemperatur Geringe Wasseraufnahme Sehr gute Chemikalienbeständigkeit Sehr kleiner Härtungsschrumpf Geringer Ionengehalt (<5ppm) Thermische Nachhärtung |
| Vitralit® 1605 | 200-400 | Epoxidharz |
UV thermische Nachhärtung |
Sehr geringer Schrumpf Geringe Wärmeausdehnung Sehr hohe Glasübergangstemperatur Hervorragende Chemikalienbeständigkeit Zertifiziert nach ISO 10993-5 Sterilisationsbeständig |
| Vitralit® 1657 | 5.000-15.000 | Epoxidharz | UV |
Hervorragende Chemikalienbeständigkeit Geringe Wasseraufnahme Ionenrein Chipabdeckung auch für hohe Komponenten thixotrop, quarzgefüllt, flexibel |
| Vitralit® 1671 | 9.000-14.000 | Epoxidharz |
UV thermische Nachhärtung |
Standfestes Frame-Material, nass-in-nass verarbeitbar mit Füllmaterial Hohe Ionenreinheit Gute Wärmeleitfähigkeit Geringe Wasseraufnahme |
| Vitralit® 1680 | 5.000-8.000 | Epoxidharz | UV |
Gute Klimabeständigkeit Geringer Ionengehalt Chipabdeckmasse Füllmaterial für Frame&Fill-Anwendungen |
| Vitralit® 1688 | 1.200-2.000 | Epoxidharz | UV |
Gute Klimabeständigkeit Geringer Ionengehalt Chipabdeckmasse Leichtes Verfließen/Nivellierung |
| Vitralit® 1691 | 20.000-40.000 | Epoxidharz |
UV thermische Nachhärtung |
Schwarze Farbe Hohe Ionenreinheit Hervorragende Temperaturbeständigkeit Schnelle UV-Fixierung der Oberfläche |
| Vitralit® 1720 | 2.700-3.700 | Epoxidharz | UV | Hohe Temperaturbeständigkeit |
| Vitralit® 1722 | 4.000-6.500 | Epoxidharz | UV |
Sehr hohe Adhäsion zu den meisten thermoplastischen Kunststoffen Geringer Schrumpf Hohe Temperaturbeständigkeit |
| Vitralit® 2004 F | 60-100 | Epoxidharz |
UV thermische Nachhärtung |
Fluoreszierend Flexibel Autoklavierbar Trockene Oberfläche im ausgehärteten Zustand Ionenrein Hohe Chemikalienbeständigkeit Sprühfähig |
| Vitralit® 2007 F | 200-500 | Epoxidharz |
UV thermische Nachhärtung |
Fluoreszierend Flexibel Autoklavierbar Hervorragende Chemikalienbeständigkeit Ionenrein |
| Vitralit® 2028 | 160-300 | Epoxidharz |
UV thermische Nachhärtung |
Trockene Oberfläche nach Aushärtung Autoklavierbar Hervorragende Chemikalienbeständigkeit Kratzfeste Beschichtung verläuft nicht, hohe mechanische Beständigkeit |
| Vitralit® 2009 F | 100-200 | Epoxidharz |
UV thermische Nachhärtung |
Fluoreszierend Flexibel Autoklavierbar Hervorragende Chemikalienbeständigkeit Ionenrein |
| Vitralit® 4451 | 500-800 | Acrylat | UV |
Weich und elastisch Schutzbeschichtung schnelle Aushärtung Trockene Oberfläche in ausgehärtetem Zustand |
| Vitralit® 5140 | 250-500 | Acrylat |
UV VIS |
Flexibel Zertifiziert nach USP Class VI Auch gut geeignet für Kunststoffe mit geringer UV-Durchlässigkeit und Transparenz, sowie für schwierig verklebbare Kunststoffe |
| Vitralit® 5140 VT | 5.000-10.000 | Acrylat |
UV VIS |
Gute Wechselklima- und Feuchtebeständigkeit Flexibel Standfest Geringer Schrumpf, optisch klar Geeignet für schwer verklebbare Kunststoffe |
| Vitralit® 6103 | 3.500-5.000 | Acrylat |
UV thermische Nachhärtung |
Gute Haftung auf Metallen und gesinterten metallischen Werkstoffen Transparent |
| Vitralit® 6104 | 3.500-6.000 | Acrylat |
UV thermische Nachhärtung |
Gute Haftung auf Metallen und gesinterten metallischen Werkstoffen |
| Vitralit® 6104 VT | 80.000-90.000 | Acrylat |
UV thermische Nachhärtung |
Gute Haftung auf Metallen und gesinterten metallischen Werkstoffen Ideal zur Befestigung großer Bauteile auf Leiterplatten (corner bonding) nachträgliche Aushärtung von Schattenbereichen möglich |
| Vitralit® 6105 | 3.500-6.000 | Acrylat |
UV thermische Nachhärtung |
Gute Haftung auf Metallen und gesinterten metallischen Werkstoffen |
| Vitralit® 6125 | 4.000-6.000 | Acrylat |
UV thermische Nachhärtung |
Mit Aktivator härtbar Sehr gute Haftung auf Stein, Glas, Metallen und thermoplastischen Kunststoffen Mittlere Viskosität |
| Vitralit® 6128 | 800-1.200 | Acrylat |
UV thermische Nachhärtung |
Mit Aktivator härtbar Sehr gute Haftung auf Stein, Glas, Metallen und thermoplastischen Kunststoffen |
| Vitralit® 6128 VT | 3.000-6.000 | Acrylat |
UV thermische Nachhärtung |
Mit Aktivator härtbar Sehr gute Haftung auf Stein, Glas, Metallen und thermoplastischen Kunststoffen Hohe Temperaturbeständigkeit Hohe Viskosität |
| Vitralit® 9179 | 200-400 | Acrylat | UV |
Schnell härtend Besonders geeignet für automatische Produktion Gelbe Farbe |
| Vitralit® 9180 | 700-1.200 | Acrylat | UV |
Trockene Oberfläche Schnelle Aushärtung auch in tiefen Schichten Gelbe Farbe |
| Vitralit® 9181 | 4.000-7.000 | Acrylat | UV |
Trockene Oberfläche Schnelle Aushärtung auch in tiefen Schichten Gelbe Farbe |
| Vitralit® UD 5180 | 4.000-6.000 | Epoxidharz |
UV thermische Nachhärtung |
Graue Farbe Besonders geeignet für flexible Leiterbahnen Sehr gute Haftung auf Metallen Jetbar Reflow beständig |
| Vitralit® VBB 1 | 1.000-1.500 | Acrylat |
UV VIS |
Elastisch Hohe Schälfestigkeit Optische Klarheit Hoch flexibel Vergussfähig hohe Feuchtebeständigkeit |
| Structalit® 5511 | 800-1.200 | Epoxidharz | Thermisch ab 60°C |
Nicht-leitend Hervorragende Haftung auf Hochleistungskunststoffen (LCP, PBT) Hohe Reinheit (“Electronic grade standard”) |
| Structalit® 5521 | 1.000-1.600 | Epoxidharz | Thermisch ab 60°C |
Nicht-leitend Hervorragende Haftung auf Hochleistungskunststoffen (LCP, PBT) Hohe Reinheit (“Electronic grade standard”) Flexibel |
| Structalit® 5531 | 5.000-10.000 | Epoxidharz | Thermisch ab 60°C |
Nicht-leitend Hervorragende Haftung auf Hochleistungskunststoffen (LCP, PBT) Hohe Reinheit (“Electronic grade standard”) Gute mechanische Stabilität Gute Chemikalienbeständigkeit |
*UV = 320 - 390 nm VIS = 405 nm